Tecnologias de Armazéns, Notas de estudo de Engenharia de Produção

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ALYSSON LEANDRO PONTES

LÍVIO FILIPE GOMES CHAVES

MARLYSSON GUIMARÂES ALMEIDA

ROBSON LOURENÇO DE SANTANA

TECNOLOGIAS DE ARMAZÉNS

MACEIÓ/AL

ALYSSON LEANDRO PONTES

LÍVIO FILIPE GOMES CHAVES

MARLYSSON GUIMARÂES ALMEIDA

ROBSON LOURENÇO DE SANTANA

TECNOLOGIAS DE ARMAZÉNS

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL JAYME DE ALTAVILA – FEJAL

CENTRO DE ESTUDOS SUPERIORES DE MACEIÓ – CESMAC

FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGICAS– FACET

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

MACEIÓ/AL

Trabalho apresentado como requisito de nota para matéria Logística e Transporte, ministrado pela Professora Roseneide Honorato do Curso de Engenharia de Produção da Faculdade de Ciência Exatas e Tecnológicas.

SUMÁRIO

• 1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................
• 2. A IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM NA LOGÍSTICA...................................... - 2.1 Conceito de sistema de armazenagem ...........................................................
• 3. ATIVIDADE LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM...................................................... - GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS (GCS).............................. 4. SISTEMAS DE SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (SCM) OU DE
     • GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS) .................................................................... 5. WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS (SISTEMAS DE
• 6. ALGUMAS UTILIZAÇÕES DO ARMAZENAMENTO...........................................
• 7. MOVIMENTAÇÃO NO ARMAZÉM........................................................................ - 7.1 Esteiras...................................................................................................... - 7.2 Empilhadeiras............................................................................................ - 7.3 Transelevadores........................................................................................ - 7.4 AGV - Veículos guiados automaticamente................................................
  • 8. SISTEMAS DE PICKING – SEPARAÇÃO............................................................ - 8.1 A Frame Automatic Picking System.......................................................... - 8.2 Carrossel………………………………………………………………………. - 8.3 Pick-to-Light System………………………………………………………….. - 8.4 Robotic Order Selection……………………………………………………… - 8.5 Automatic Storage and Retrieval Systems………………………………….
• 9. STORAGE MEDIUM – ESTANTERIAS……………………...………………………. - 9.1 Floor Stacking………………………………………………………………….. - 9.2 Standard Selective Pallet Rack………………………………………………. - 9.3 Double-Deep Rack…………………………………………………………….. - 9.4 Drive-In………………………………………………………………………….. - 9.5 Push-Back Rack……………………………………………………………….. - 9.7 Pallet Flow Rack……………………………………………………………….. - 9.8 Carton Flow Rack ..................................................................................... - 9.9 Shelving..................................................................................................... - 9.10 Cantilever Rack........................................................................................
  • 10 O PALLET...........................................................................................................
• 11. ARMAZÉM INFLÁVEL.........................................................................................
  • 12. SISTEMAS DE IDENTIFICAÇÃO AUTOMÁTICA............................................... - 12.1 Código de barras.....................................................................................
        • 12.2 Cartão magnético.....................................................................................
          • 12.3 Rádio freqüência......................................................................................
            • 12.4 Reconhecimentos por voz.......................................................................
            • 12.5 Vantagens do uso de novas tecnologias.................................................
    • 13. CONCLUSÃO......................................................................................................
  • 14. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................

2. A IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM NA LOGÍSTICA

Há algum tempo, o conceito de ocupação física se concentrava mais na área do que na altura. Em geral, o espaço destinado à armazenagem era sempre relegado ao local menos adequado. Com o passar do tempo, o mau aproveitamento do espaço tornou-se um comportamento antieconômico. Não era mais suficiente apenas guardar a mercadoria com o maior cuidado possível. Racionalizar a altura ocupada foi a solução encontrada para reduzir o espaço e guardar maior quantidade de material. A armazenagem dos materiais assumiu, então, uma grande importância na obtenção de maiores lucros. Independente de como foi embalado o material, ou de como foi movimentado, a etapa posterior é a armazenagem. Os termos "armazenagem" e "estocagem" são freqüentemente usados para identificar coisas semelhantes. Mas, alguns preferem distinguir os dois, referindo-se à guarda de produtos acabados como "armazenagem" e à guarda de matérias-primas como "estocagem".

A armazenagem aparece como uma das funções que se agrega ao sistema logístico, pois na área de suprimento é necessário adotar um sistema de armazenagem racional de matérias-primas e insumos. No processo de produção, são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição, a necessidade de armazenagem de produto acabado é, talvez, a mais complexa em termos logísticos, por exigir grande velocidade na operação e flexibilidade para atender às exigências e flutuações do mercado.

2.1. CONCEITO DE SISTEMA DE ARMAZENAGEM

É a perfeita disposição das partes de um todo, coordenadas entre si e que devem, funcionar como estrutura organizada. Para caracterizarmos um "Sistema de Armazenagem" é necessária uma perfeita integração entre estrutura metálica, equipamento de movimentação, prédio/armazém, produtos a serem estocados, etc. tudo isso para que se satisfaçam as necessidades de cada organização.

A importância da "Armazenagem" na Logística é que ela leva soluções para os problemas de estocagem de materiais que possibilitam uma melhor integração entre:

Suprimento – Produção - Distribuição.

O planejamento desta integração deve ser efetuado segundo os seguintes fatores:

Estratégico – através de estudos de localização.
Técnico – através de estudos de gerenciamento.
Operacional – através de estudos de equipamentos de movimentação, armazenagem e layout.

3. ATIVIDADE LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM

As atividades logísticas absorvem uma parcela significativa dos custos envolvidos nos processos organizacionais, sendo em média 25% das vendas e 20% do produto nacional bruto (PNB). No entanto, para que se possa obter sucesso no processo logístico é de suma importância ter um sistema de informações que possa atender a todos os requisitos que compõem sua estrutura, atendendo assim a rapidez das respostas ao desejo do consumidor. A administração de materiais, o planejamento da produção, o suprimento e a distribuição física integram-se para formar este novo conceito de gerenciar os recursos fundamentais para atender aos desejos do cliente que é a Logística Empresarial ou Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos. (POZO, 2002) A armazenagem é considerada uma das atividades de apoio ao processo logístico, que segundo Pozo (2002), são as que dão suporte ao desempenho das atividades primárias propiciando às empresas sucesso, mantendo e conquistando clientes com pleno atendimento do mercado e satisfação total do acionista em receber seu lucro. Envolve a administração dos espaços necessários para manter os materiais estocados que pode ser na própria fábrica, como também em locais externos (centros de distribuição). Essa atividade envolve localização, dimensionamento, arranjo físico, equipamentos e pessoal especializado, recuperação de estoque, projeto de docas ou baías de atracação, embalagens, manuseio, necessidade de recursos financeiros e humanos, entre outros.

Armazenagem, que compreendem também o DRP – Distribution Requirements Planning (Planejamento das Necessidades de Distribuição), TMS – Transportation Management Systems (Sistemas de Gerenciamento de Transportes), EDI – Eletronic Data Interchange (Intercâmbio Eletrônico de Dados), Automatic Identification – Auto ID (Identificação Automática – Código de Barras), RFDC – Radio Frequency Data Collection (Coleta de Dados por Radiofreqüência), entre outros mais específicos e customizados, que garantem qualidade e velocidade de informações, racionalizando e otimizando a Logística de Armazenagem (BANZATO, 1998).

5. WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS (SISTEMAS DE

GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS)

Para Arozo (2003), os sistemas de WMS são responsáveis pelo gerenciamento da operação do dia-a-dia de um armazém. Apesar de possuírem alguns algoritmos, sua utilização está restrita a decisões totalmente operacionais, tais como: definição de rotas de coleta, definição de endereçamento dos produtos, entre outras. De acordo com Banzato (1998), um WMS é um sistema de gestão de armazéns, que otimiza todas as atividades operacionais (fluxo de materiais) e administrativas (fluxo de informações) dentro do processo de armazenagem, incluindo recebimento, inspeção, endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão de documentos, inventário, entre outras, que integradas atendem às necessidades logísticas, maximizando os recursos e minimizando desperdícios de tempo e de pessoas. O gerenciamento de depósitos e armazéns, ou WMS, como é conhecido no mercado, para Arbache, Santos, Montenegro e Salles (2004), agiliza o fluxo de informações dentro de uma instalação de armazenagem, melhorando a operacionalidade da armazenagem e promovendo a otimização do processo, pelo gerenciamento eficiente de informação e recursos, permitindo à empresa tirar o máximo proveito dessa atividade. As informações podem ter origem dentro (sistema ERP) ou fora da empresa (clientes, fornecedores, etc.). O sistema utiliza essas informações para executar as funções básicas do processo de armazenagem: receber, estocar, separar.

O WMS possui diversas funções para apoiar a estratégia de logística operacional direta de uma empresa, segundo Banzato (1998), entre elas:

• Programação e entrada de pedidos;
• Planejamento e alocação de recursos;
• Portaria;
• Recebimento;
• Inspeção e controle de qualidade;
• Estocagem;
• Transferências;
• Separação de pedidos;
• Expedição;
• Inventários;
• Controle de contenedores e
• Relatórios.

As funções do WMS tradicional, bem como as sugestões do mesmo para o gerenciamento da logística direta em armazéns são descritas no Quadro 1.

WMS Logística Direta

Programação e entrada de pedidos

Coloca os pedidos de modo rápido e acurado no armazém, melhora o desempenho do sistema corporativo (ERP) quanto ao planejamento do atendimento.

Planejamento e alocação de recursos

Planeja automaticamente a alocação de mão-de-obra diária, além do método de movimentação de material e o equipamento a ser utilizado por cada operador.

Portaria

Controla todos os veículos envolvidos nas operações de recebimento, gerenciando a fila de espera e designação de docas, além de controlar dados do fornecedor, ordem de chegada, prioridade de descarga, etc.

Fonte: Adaptado de Banzato (1998)

Quadro 1 – Adaptação do WMS tradicional para o gerenciamento da logística reversa

6. ALGUMAS UTILIZAÇÕES DO ARMAZENAMENTO.

Apoio à Produção: funciona como ponto de consolidação de carregamentos dos vários fornecedores da fábrica (inbound logistics ), perspectiva do fornecimento físico.

Figura 6 - Esquemático Apoio a Produção Product mixing (variedade): consolidação das cargas para clientes, já com o devido mix de produtos (outbound logistics), perspectiva da distribuição física.

Figura 6.1 - Esquemático Product Mixing Armazém de consolidação : embora também seja numa perspectiva de distribuição física, o objetivo é o de obter “cargas completas”.

Figura 6.2 - Esquemático Armazém de Consolidação

Breakbulk - ”desconsolidação” de encomendas : os produtos correspondentes a várias encomendas são consolidados num único transporte da fábrica para o armazém e, neste, são separados e expedidos paras os vários clientes.

Figura 6.3 - Esquenático Breakbulk

7.MOVIMENTAÇÃO NO ARMAZÉM

7.1 Esteiras

A esteira consiste em um “picking” a nível de caixas que formarão o pallet. Ela possui três subsistemas básicos: de união (onde as caixas se encontram), de indução (identificação e definição para onde vai o produto) e de separação (onde ocorre a separação do volume ). Existem três tipos básicos de esteiras. São eles: com rodas, cinto e rolos. A escolha do tipo mais adequado dependerá de uma série de fatores, dentre eles; o tamanho e estabilidade do material, se a esteira é horizontal ou inclinada, o peso do produto e o custo. A esteira com rodas é o tipo mais econômico, sendo excelente para o transporte de grandes distâncias. Vários produtos são adequados, entre eles: caixas com fundo plano, caixas de aço, madeira ou plástico. Ela não é apropriada para produtos que escorreguem com facilidade. A esteira com cinto é a mais versátil, podendo ser usada para uma grande variedade de produtos. Duros ou macios, com formas regulares ou irregulares, esteiras horizontais ou inclinadas, etc…A esteira com rolos é muito usado em armazéns mecanizados e centros de distribuição de transporte e acumulação. É apropriado para transportar grande quantidade de caixas, e tem a vantagem de permitirem os produtos de deslizarem sobre os rolos. Uma outra vantagem é que um

7.3 Transelevadores

Também usado para o transporte de produtos e picking a nível de pallet. Possui menos mobilidade que as empilhadeiras, já que estão restritos a uma área do armazém, por exemplo ao longo de uma estante. Pode ser considerado como um elevador de carga. Muito utilizado em conjunto com as empilhadeiras para um ganho de produtividade.

Figura 7.3 - Exemplo Transelevadores

7.4 AGV - Veículos guiados automaticamente

É um veículo elétrico programado que pode ser guiado no armazém através de trilhos, os quais podem ser montados de acordo com a necessidade do transporte. Podem funcionar também por um sistema óptico ou a laser. Oferece segurança e velocidade em operações ininterruptas, podendo transportar caixas ou pallets. Além disso, favorece as condições ambientais e acústicas da fábrica, tratando-se de um benefício para seus funcionários.

Figura 7.4 - Exemplo AGV´S

8. SISTEMAS DE PICKING - SEPARAÇÃO

8.1 A Frame Automatic Picking System

A separação dos produtos é feita automática pela máquina, de acordo com o tipo do produto ele é selecionado e “cai” em uma esteira formando então o lote de produtos desejado. Usado para grandes volumes e com alta velocidade, para pequenas quantidades de SKU’s (aproximadamente 20% do total). Consegue manter produtos delicados intactos.

Figura 8.1 – Exemplo A frame Automatic Picking System

8.2 Carrossel

O próprio nome já define a máquina. Ela traz o produto até o operador através da rotação de suas prateleiras, eliminando perda de tempo com o picking. O carrossel pode ser horizontal ou vertical de acordo com a necessidade. É uma máquina simples, durável, confiável e fácil de operar. Pode trabalhar com o produto ou então com pallets, é o chamado carrossel paletizado. Sua velocidade é menor somente que a A Frame Automatic Picking System.

8.3 Pick-to-Light System Funciona basicamente com um computador ligado a um display que informa o endereço do produto a ser retirado ou armazenado, através de uma luz que acende na estante procurada. Com isso o processo de picking fica muito mais rápido e com melhor acurácia. É utilizado para isso um sistema de rádio frequência, pois este sistema não contém fios. O seu processo consiste de leitura, procura e anotação do produto. Tem a desvantagem de apresentar um alto custo para implantação.

Figura 8.5 - Exemplo Automatic Storage and Retrieval Systems

9.STORAGE MEDIUM - ESTANTERIAS

9.1 Floor Stacking

Neste tipo de depósito, os produtos são empilhados uns sobre os outros. Evita com isso custos com estantes e prateleiras. É bastante flexível, pois não é necessário nenhum tipo de armação ou suporte para armazenar os produtos. Os produtos não podem ser frágeis ou de formato diferentes uns dos outros. Não existe sequência de armazenagem dos produtos.

Figura 9 - Exemplo Floor Stacking

9.2 Standard Selective Pallet Rack

Consiste em estantes com diversas prateleiras. Apresenta um custo relativamente baixo, de simples estalação, porém tem baixo espaço de utilização. Os produtos são armazenados em pallets nas prateleiras, porém um único pallet em cada prateleira.

Figura 9.2 - Exemplo Standard Selective Pallet Rack

9.3 Double-Deep Rack

Tipo de armazenagem muito semelhante ao anterior, a única diferença é que em vez de 1 pallet em cada posição na prateleira, são colocados 2 pallets. Com isso ganha-se em volume armazenado, pois o espaço é melhor aproveitado.

Figura 9.3 - Exemplo Double-Deep Rack 1