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FAMEC Faculdade Metropolitana de Camaçari
Bacharelado em Administração e Engenharia da Produção
Docente: Ecio Costa
Disciplina: Gestão de Logística CH: 80 horas Semestre: 6º/8º
Discente: Assinatura:
SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO E GERENCIAMENTO
Com os avanços tecnológicos na área de produção, as atividades de planejamento e controle da produção podem ser operacionalizadas com o auxílio de alguns sistemas:
- MRP/MRP II;
- ERP
- WMS
- JIT;
- OPT.
Cabe à organização o emprego de um destes, ou sua utilização combinada, para auxiliar nos processos de decisões acerca do gerenciamento produtivo. A partir deste capítulo serão mostrados esses sistemas, suas principais características, e como eles auxiliam na eficiência de um sistema produtivo.
Conceito de MRP
O MRP, que significa (Material Requeriment Planning) ou Planejamento das Necessidades de Material, é uma técnica para converter a previsão de demanda de um item de demanda independente, em uma programação das necessidades das partes componentes de um item. O MRP pode ser visto também como uma técnica para programar a produção de itens de demanda dependente, já que determina quanto deve ser adquirido de cada item e em que data este deverá estar disponível. Pode ser também considerado um sistema de controle de estoques de itens de demanda dependente. Ele evita a manutenção de estoques, a não ser aqueles destinados a eventualidades (estoques de reserva). As quantidades dos itens necessários a produção são adquiridas (comprados, montados, e fabricados), apenas em uma data em que estejam disponíveis para serem usadas na produção. O MRP ajuda as empresas a fazer cálculos de volume e tempo numa escala e grau de complexidade muito maior. Na década de 60, por exemplo, estes cálculos eram realizados manualmente, com o advento do computador estes cálculos antes manuais passaram a ser automatizados trazendo para a organização rapidez e facilidade. Na década de 90 os conceitos de planejamento e necessidade de materiais expandiram-se, sendo integrados a outras áreas da empresa. Surgia então o MRP II (Manufaturing Resource Planning) ou Planejamento de Recursos da Manufatura. Este sistema permite que as empresas avaliem as implicações de sua futura demanda nas áreas financeira e de engenharia, e analisem as implicações quanto a necessidade de materiais. As empresas podem fabricar e vender centenas de diferentes variações de produtos, para centenas de clientes regulares ou clientes que só compram ocasionalmente. Mostrando uma variação da demanda de consumo pelos produtos. No planejamento se faz necessário o controle não apenas de materiais, mas também do dinheiro, pessoas e equipamentos. O MRP II ajuda as empresas a planejar estas decisões com antecedência. Como todo sistema tem suas vantagens e desvantagens durante sua aplicação. A seguir. Como benefícios do MRP podemos destacar:
- Redução dos custos de estoque;
- Melhoria da eficiência da emissão e da programação;
- Redução dos custos operacionais;
- Aumento da eficiência da fábrica.
Como desvantagens do MRP, podemos destacar:
- Sistema complexo, que necessita de uma grande quantidade de dados de entrada;
- Capacidade ilimitada em todos os recursos, enquanto as áreas de trabalho comportam-se como gargalos.
SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO MRP II
Conceito de MRP-II
O sistema MRP II, (Manufacturing Resource Planning), como falado anteriormente é a evolução do MRP, integram muitos processos de seu antecessor, embora situa-se também em outras áreas funcionais que não a manufatura. Sem os sistemas integrados MRP II, as bases de dados são separadas e mantidas por diferentes funções da empresa. Podendo haver a necessidade constante de atualização da base divido a mudanças de engenharia do projeto e do produto, acarretando possíveis discrepâncias de dados com a manutenção de duas bases de dados na organização, ou seja uma base na manufatura e outra nos demais setores da organização. O MRP II é um sistema computadorizado integrado de planejamento e programação da produção. Recomenda-se que antes de sua instalação na organização se faça uma reengenharia de processos, ou seja uma verificação de todos os processos da organização para identificar falhas, gargalos, e possíveis discrepâncias nos dados gerados nos sistemas de produção e nas demais áreas da empresa. Por ser um sistema de gerenciamento, o MRP II é constituído de forma modular, que podem variar de especialização e números. Seus módulos principais são:
- Planejamento da Produção – visa auxiliar a decisão da área de planejamento quanto aos níveis agregados de estoques e produção período-a-período, devido a agregação e quantidade de dados detalhados a serem utilizados em um planejamento a longo prazo;
- Planejamento Mestre de Produção (MPS) – representa a desagregação de produtos individualizados do plano de produção agregado. Objetiva auxiliar a decisão dos usuários quanto ao planejamento e quantidades de itens de demanda independente a serem produzidas e os níveis de estoque que devem ser mantidos;
- Cálculo das Necessidades de Materiais (MRP) – a partir de dados fornecidos pelo MPS, o MRP, analisa e expande as necessidades de materiais, de compras e de produção de itens componentes, com o objetivo de cumprir o plano mestre e minimizar a formação dos estoques.
- Cálculo das Necessidades de Capacidade (CRP) – faz cálculos com base em roteiros de fabricação, a capacidade máxima de cada centro de trabalho, permitindo a identificação de ociosidade, excesso de capacidade, em caso das necessidades calculadas forem muito abaixo da capacidade disponível, e possíveis insuficiências, em caso das necessidades calculadas estarem acima da capacidade disponível de alguns recursos. Um novo MPS deverá ser executado ou algumas prioridades deverão ser revistas.
Controle de Fábrica (SFC) – é responsável pelo sequenciamento das ordens de fabricação nos centros de trabalho e pelo controle da produção, no nível de fábrica. Busca garantir as prioridades calculadas e fornece um feedback, do andamento da produção para os demais módulos do MRPII.
Segundo Martins (2006), não é difícil compreender o sistema de operação de um MRP II. O autor apresenta a seguir um exemplo deste funcionamento:
Seja um produto A, composto das submontagens B e C. A submontagem B é produzida a partir dos componentes D e E. A submontagem C é produzida a partir dos componentes F e E conforme a estrutura analítica apresentada abaixo:
Desta forma:
- Para montarmos uma unidade A, necessitamos de 2 unidades do subconjunto B e 1 unidade do subconjunto C.
- Para montarmos 1 unidade do subconjunto B, necessitamos de 2 unidades do componente D e 1 unidade do componente E.
- Para montarmos 1 unidade do subconjunto C, necessitamos de 3 unidades do componente Fe 2 unidades do componente E.
Para esclarecermos melhor, suponhamos que a empresa fabricante do produto A receba uma encomenda de 5.000 unidades, sendo 2.000 unidades para serem entregues na semana 34,
mainframes, computadores gigantes que rodavam os primeiros programas de controle de estoques, atividade pioneira no uso desta tecnologia.
A informatização daquela época era onerosa e morosa, entretanto já demandava bem menos tempo que os procedimentos manuais. Apenas as grandes corporações tinham acesso a esta tecnologia.
No início da década de 1970, o forte crescimento da economia foi o maior impulsionador da disseminação computacional. Como consequência, foram gerados os MRPs (Material Requirement Planning ou planejamento das requisições de materiais), antecessores dos sistemas ERP.
Esses sistemas surgiram como pacotes que conversavam entre si, possibilitando o planejamento dos insumos e da administração das mais várias fases dos processos de produção.
Seguindo a evolução natural, a década de 1980 deu início às redes de computadores conectadas a servidores, bem mais baratos e simples de operar que os velhos mainframes – uma verdadeira revolução nas atividades de controle e gestão da produção e da logística.
O MRP evoluiu para o MRP II (que significava Manufacturing Resource Planning ou planejamento dos recursos da manufatura), que passou a controlar outras atividades como: mão-de-obra e equipamentos. O MRP II já poderia ser chamado de ERP em virtude da imensa variedade de controles e capacidade de gerenciamento. Entretanto, não se sabe bem quando esses sistemas ganhou essa denominação.
Na década de 1980 aconteceu o grande boom da agilização dos processos, estabelecendo a comunicação entre as “caixas pretas” departamentais. Foram então agregados aos ERPs novos módulos de gestão, como finanças, compras, vendas e recursos humanos, entre muitos outros. Alguns setores com conotação mais administrativa e de apoio à produção também ingressaram neste cenário.
O termo ERP passa a ser intensamente utilizado na década de 1990, graças à evolução das redes de comunicação entre computadores e a arquitetura cliente-servidor (client-server), com preços baixos. Era o fim da era dos mainframes.
A segunda metade da década de 1990 foi marcada pelo estouro nas vendas dos pacotes de gestão, conhecidos como sistemas de gestão empresarial ou, simplesmente, sistemas ERP. Juntamente com os fabricantes internacionais, também nasceram diversos fornecedores brasileiros, empresas que lucraram com a venda do ERP como um substituto dos sistemas que poderiam falhar com o bug do ano 2000 (ou bug do milênio). Este bug era uma falha de sistema causada pelo fato dos campos de data terem apenas dois dígitos destinados ao ano: por exemplo, em vez de 01/01/1980 à 01/01/80. Na virada do milênio, 01/01/2000 ficaria 01/01/00, o que acarretaria sérios problemas no ordenamento e classificação das informações em todos os bancos de dados do mundo.
Estrutura de Funcionamento e Parametrização de um ERP
Arquiteturas de sistemas ERP Existem várias arquiteturas possíveis para um sistema ERP. A mais comum, até os dias de hoje, é a arquitetura cliente-servidor (cliente-server).
Nesta arquitetura, a empresa disponibiliza um servidor (computador central) que contém seu banco de dados e, em cada estação de trabalho (computador do usuário final), a aplicação (programa) que interagem com os dados do servidor.
Outra arquitetura possível, que aliás está sendo gradativamente utilizada e tende a substituir a cliente- servidor, é a arquitetura aberta ou web-based (baseada na Web).
Nesta arquitetura, tanto o banco de dados quanto a aplicação está inteiramente localizada em um ou mais servidores. Para o cliente-final interagir com o sistema, tudo o que ele precisa é do seu próprio navegador e de uma conexão com a Internet. Inicialmente, esta solução era considerada insegura e de baixa performance. Mas com o crescimento da banda larga no país e a evolução dos mecanismos de segurança
de dados, esta tem sido a melhor solução para empresas fisicamente distribuídas, como redes de comércio varejistas e centros logísticos.
Implantação de um ERP
O uso progressivo dos sistemas ERP é plenamente justificável pela não necessidade de se desenvolver o que já está desenvolvido no mercado – ou parafraseando o velho jargão popular: não ter-se que reinventar a roda, pois a roda já existe.
Se por um lado as empresas se desvencilharam do peso de ter que desenvolver seus próprios sistemas de gestão empresarial, por outro, a excessiva parametrização dos sistemas ERP (veremos isto em detalhes mais adiante) fez com que o processo de implantação ganhasse um grau de complexidade maior.
A implantação de um sistema ERP se dá nas seguintes etapas:
- Levantamento de informações sobre o negócio da empresa;
- Aderência da empresa à filosofia do sistemas;
- Parametrização da empresa;
- Migração de dados.
LEVANTAMENTO DE INFORMAÇÕES
A empresa responsável pela implantação do sistema, ou o próprio fabricante, inicia, nesta etapa, o processo de conhecimento do negócio de seu cliente. Dependendo do escopo da contratação, este levantamento poderá perpassar todos os departamentos da organização, levantando formulários de cadastramento, modelos de relatórios operacionais e gerenciais, fluxos de processos e procedimentos.
Aderência A aderência é o processo de conhecimento inverso, ou seja, a empresa passa por uma capacitação, iniciando pela alta gestão, passando pelos staffs tático e operacional, acerca da filosofia de funcionamento do sistema a ser implantado. Esta fase é extremamente importante, pois nela é que são gerados os elementos de motivação do grupo para a aceitação das novas rotinas e quebras de paradigmas da gestão e operação do negócio.
O objetivo primordial desta fase é convencer as pessoas a abandonar o modus operandi atual e aceitar um novo, negociando a perda do poder da informação para o sistema em troca do ganho de produtividade e da redução dos custos.
É natural que, nesta fase, haja resistências por parte dos colaboradores da organização, sobretudo pelo receio da redução de quadro decorrente da racionalização natural dos procedimentos, o que fatalmente incorre em demissões e remanejamentos de funções.
Parametrização da empresa O segredo de um bom sistema ERP está na eficiência de sua parametrização. A rigor, cada empresa tem a sua forma de gerenciar e controlar suas informações. Mas os fabricantes desses sistemas encontraram uma forma de identificar similaridades e aspectos comuns a todas as organizações, diferindo, umas das outras, no que eles chamaram de parâmetros. Por exemplo, se uma empresa utiliza, em seu plano de contas, até 3 níveis hierárquicos (1.1.1), enquanto outra utiliza 4, com 2 dígitos em cada nível e 3 no quarto (01.01.01.001), os sistemas ERP implementaram formulários de parâmetros para planos de conta, de forma que a própria empresa “parametriza” o jeito de como as contas serão cadastradas em seu plano de contas.
Algo do tipo:
- Quantidade de níveis: [4]
- Máscara do plano de contas: [#.#.##.###]
Assim, qualquer empresa poderia utilizar um mesmo software de gestão contábil, tendo apenas que, no ato da implantação, definir a sua parametrização.
- ContaAzul
- CPQD
- DBCORP
- DEVELOPER Software
- DINIZSOFT
- EFFECTIVE Software
- ERPFLEX - TI Educacional
- FlashERP
- FORPRINT
- GEIE / New Century
- GESTÃO XXI
- GeWeb
- HIME System
- INFOPLUS
- INFORPLUS
- JOTEC
- JUSTNEW
- LIGHT Solutions
- MILLENNIUM Software
- MSI Soluções
- Nasajon Sistemas
- New Age Software
- Omie
- ONCLICK
- P2S TECNOLOGIA
- PC SOLUTION
- PLANWORK
- PRÓTON Sistemas
- RDZ Sistemas
- STARSOFT
- Tiny Software
- UNICONSULT
- UNOSOLUÇÕES
- WK Sistemas
Tendências dos Sistemas ERP
É difícil prever para onde está indo a TI no Brasil e no mundo. As mudanças ocorrem mais rapidamente do que conseguimos acompanhá-las, e basta um fato novo, como uma grande inovação em qualquer parte do mundo, para mudar toda a história.
Quando um novo aparelho celular é lançado, ou uma nova tecnologia de aplicativos é disponibilizada na web, as pessoas comuns são as primeiras a absorverem. A prova disto está nas versões de navegadores e sistemas operacionais adotados pelas maiores organizações do Brasil. O Windows XP ainda é bastante utilizado como sistema operacional padrão de grandes corporações, apesar de já estamos duas gerações a frente.
Assim, não é tão difícil se imaginar para que arquitetura os sistemas ERP estão rumando, uma vez que as mudanças ocorrem mais lentamente no mundo corporativo. Basta olharmos para o que está acontecendo com as pequenas empresas.
Os sistemas ERP baseados na web têm a preferência das pequenas organizações, dada a praticidade, mobilidade e baixo custo de propriedade. Ainda não existem grandes ERPs desenvolvidos 100% para web, mas mesmo os gigantes deste mercado já oferecem módulos inteiros escritos para serem operados em navegadores.
Deste modo, arriscaríamos um palpite: o futuro dos sistemas ERP está na web e nos dispositivos móveis, porque é lá onde estão os usuários finais, que antes de mais nada, são pessoas comuns, que usam em primeira mão aquilo que a indústria disponibiliza.
SISTEMAS WMS
A sigla WMS significa: Warehouse Management System, ou Sistema de Gerenciamento de Armazéns. Este sistema é parte vital na cadeia de suprimentos, pois possibilita que se tenha a rotação dirigida de estoques, consolidação automática, diretivas de picking, e gerenciamento do cross-docking para otimizar a utilização dos espaços físicos dos armazéns.
O WMS também gerencia a disposição dos materiais e produtos nas prateleiras do armazém (put-away), baseado em informações,em tempo real, sobre o status de cada produto.
Sistema WMS com tecnologia RFID
Quando associado a um hardware especifico, os WMS podem assumir boa parte do controle operacional antes desempenhado pelas pessoas, tornando o sistema cada vez mais rápido e a prova de erros. Dentre essas tecnologias, destacamos o Auto ID Data Capture, capaz de identificar produtos pelo código de barras, ou através de dispositivos móveis, redes locais sem fio e RFID (Radio Frequency IDentification), monitorando o fluxo de produtos com bastante eficiência. Este dispositivo permite que, uma vez coletados os dados do produto, seja feita uma sincronização, quer por processamento em batch (em lotes), quer em tempo real.
Interface do WMS com outros sistemas Boa parte dos WMS possui interface com sistemas ERP, MRP ou outros tipos de softwares de gestão. Com isto, é possível se integrar o gerenciamento do armazém e o dos estoques, realizando inventários automáticos, processando pedidos e efetuando devoluções em tempo real.
Funcionalidades de um WMS
Apresentaremos, na sequência, algumas das mais comuns funcionalidades em um sistema WMS:
- Agendamento de recebimento: Exibe em qual horário e local uma operação deverá ser executada, calculando os recursos e o tempo para a referida operação;
- Recebimento: Conferência de todos os volumes e registro de inconsistências;
- Endereçamento: Após a conferência, o WMS calcula as áreas disponíveis e emite as etiquetas de código de barras para serem colocadas nos volumes para armazenamento;
- Armazenamento: Na sequência do endereçamento, o WMS indica que equipamentos devem ser utilizados na orientação da armazenagem, através de endereços físicos dentro do armazém ou centro de distribuição;
- Separação: Para cada ordem de separação, o WMS indica onde está o item requisitado, orientando em qual endereço o produto deverá ser retirado. A conferência do endereço é feita por meio da leitura de código de barras fixado na estrutura, no produto, na caixa ou no volume do produto solicitado, antes do mesmo ser encaminhado à expedição.
- Expedição: Neste processo, existe uma última conferência dos itens separados, sendo colocados dentro de uma área de confinamento para despacho ao seu destino final. O WMS envia uma mensagem SMS no ato da entrega desses produtos através de equipamentos com tecnologia 3G embarcada, informado o status da entrega do item;
- Abastecimento da produção: O abastecimento visa evitar que uma determinada linha de produção deixe de funcionar por falta de um certo item. No momento da programação desta linha, o WMS calcula automaticamente a quantidade de itens necessária e informa sobre a insuficiência eventual de alguns deles.
Sistemas Just in Time (JIT)
O sistema Just in time (JIT) é uma técnica japonesa criada por Taiichi Ono, na Toyota Motor Company, que significa produzir no tempo certo de atender as necessidades de produção, ou seja, colocar o componente certo, no lugar certo e na hora certa de produzir. Esta técnica defende que toda atividade que consome recursos e não agrega valor ao produto é considerada um desperdício, ou seja, estoques que custam dinheiro e ocupam espaço, transporte interno, paradas devido à espera do pro cesso, refugos e retrabalhos são formas de desperdício e devem ser eliminados.
Outro fator do sistema JIT é a parceria existente entre a empresa e o fornecedor, pois se a empresa trabalha com o mínimo possível de estoques, ela precisará ter alguém que forneça para ela no momento que necessite, ou seja, a responsabilidade do estoque é transferida para o fornecedor, que trabalhará como seu parceiro. Hoje, a maioria das linhas de montagem trabalha com o sistema de consórcio modular, onde os fornecedores se instalam dentro da empresa ou o mais próximo a ela possível, para supri-las no momento que necessitem.
Um aliado do JIT são os cartões Kanban, que servem como sinalizadores da produção e tem por responsabilidade enviar uma ordem de produção quando o estoque está chegando ao nível mínimo. O cartão Kanban faz com que a produção seja puxada e não empurrada, evitando desta forma que se acumule estoques ao final do dia, pois o sistema só vai produzir quando o cartão Kanban enviar a or dem para o processo, funcionando como um disparador da produção.
O cartão Kanban pode ser encontrado de duas formas:
- Kanban de produção: autoriza a fabricação ou montagem de determinado lote de itens.
- Kanban de requisição: autoriza a movimentação de lotes entre o cliente e o fornecedor de determinado item, podendo, por sua vez, ser caracterizado como cartão Kanban de requisição interna ou externa à empresa ou de fornecedores. O JIT hoje é uma filosofia gerencial e sua utilização leva a empresa obter maiores lucros e melhor retorno sobre o capital investido, pois reduz custos, estoques e proporciona uma melhoria na qualidade.
Optimized Production Technology (OPT)
Outros tipos de sistemas têm sido desenvolvidos, os quais também trabalham em função do planejamento considerando as restrições de capacidade, ao invés de sobrecarregar partes do sistema produtivo, assim não atendendo ao plano de produção previsto. Assim foi desenvolvida uma teoria que focaliza as restrições de capacidade e os gargalos da produção.
Esta denomina-se: “Teoria das Restrições”. Ela identifica e localiza as restrições e os esforços para removê-las, buscando novas restrições à produção focando na parte que determina criticamente o ritmo da produção. O OPT é um método de gestão da produção que foi desenvolvido por um grupo de pesquisadores israelenses em 1978, do qual fazia parte o físico Eliyahu Goldratt, que acabou por ser o principal divulgador dos seus princípios. O sistema OPT, faz uso da abordagem da Teoria das Restrições, sendo este um pacote de software proprietário.
O OPT não é uma técnica otimizada no sentido científico do termo, porque nada garante, que a sua aplicação leve a atingir soluções ótimas, já que é uma técnica baseada em uma série de procedimentos heurísticos, muitos dos quais os proprietários dos direitos de exploração do sistema nem mesmo tornaram públicos. Todo o método OPT baseia-se na gestão da empresa a partir dos seus gargalos de estrangulamento. Um gargalo estrangulador é um recurso, e pode ser uma máquina ou uma oficina cuja capacidade real de produção é inferior à procura do mercado. Os gargalos de estrangulamento definem as condições de produção numa empresa, o que significa que é necessário tomá-los em consideração para melhor gerir a produção. Nesta metodologia é absolutamente necessário entender o relacionamento entre os recursos-gargalo e recursos não-gargalos. Assim, dado que numa linha de produção surgem uma série de imprevistos, o importante é equilibrar o fluxo e não a capacidade. Com base nesta premissa, surge a primeira regra do OPT, e, a partir desta todas as restantes. Assim, as regras são:
- Balancear o fluxo e não a capacidade - Dado que, a capacidade está sujeita a inúmeras “contrariedades”, o importante é conseguir fazer com que o fluxo esteja equilibrado, i.e., encontrar um equilíbrio na forma como a empresa gere dinheiro e outros recursos. Isto consegue-se identificando os gargalos no sistema, que são os que limitam o fluxo no sistema global.
- O nível de utilização de um não - gargalo não é determinado pelo seu próprio potencial, mas por outras imposições do sistema- Um recurso não-gargalo pode ser restringido por recursos-gargalo ou por imposições do mercado.
- Utilização e ativação de um recurso - Suponhamos que um recurso não- -gargalo alimenta um recurso- gargalo. Aumentar a capacidade do não- -gargalo, iria utilizá-lo, criando-se, assim, estoques.
- Uma hora ganha num recurso-gargalo é uma hora ganha para o sistema global - Como são os recursos- gargalo que limitam a capacidade de fluxo do sistema global, mantendo os lotes de produção elevados
nestes recursos, faz com que o tempo gasto na preparação destes recursos seja menor, aumentando a capacidade do sistema.
- Uma hora ganha num recurso não- -gargalo é um engano - Ganhando uma hora num recurso deste tipo, apenas vai aumentar o estoque, dado que o recurso-gargalo que este alimenta, não vai conseguir absorver esse ganho.
- O lote de transferência não pode ser e, frequentemente não deveria ser, igual ao lote de processamento. O lote de processamento é analisado na perspectiva do recurso, enquanto que o lote de transferência é o na perspectiva do fluxo. Assim, o lote de transferência, em OPT, é sempre uma quota parte do lote de processamento. O lote de processamento é o tamanho de lote que vai ser processado antes que seja novamente preparado para processamento de outro item. O lote de transferência é a definição do tamanho dos lotes que vão ser transferidos para posteriores operações. Como estes lotes não são iguais, quantidades de material processado podem ser transferidas para uma operação subsequente, mesmo antes de todo o material do lote de processamento estar processado. NOTA: Esta regra é facilmente compreendida se tiver em conta que, como são os recursos-gargalo que determinam o fluxo do sistema como um todo, é impossível que tudo o que seja processado seja transferido.
- O lote de processamento deve ser variável e não fixo - Este lote está dependente da situação da fábrica e, como tal, varia conforme esta.
- Os recursos-gargalo além de definirem o fluxo do sistema, definem também o seu estoques. Os materiais são programados para chegarem ao gargalo um bocado antes deste iniciar a sua atividade. Assim, um eventual atraso nos recursos que alimentam o recurso-gargalo pode ser absorvido por esse tempo de segurança.
- A programação de atividades e a capacidade produtiva devem ser consideradas simultaneamente e não sequencialmente. Os lead-times são um resultado da programação e não podem ser assumidos à prior como os lead-times, são a subtração dos tempos gastos em cada um dos componentes para chegar às datas de início da produção, estes vão ser diferentes de componente para componente. E, se os lead-times variam conforme a sequência das ordens, é mais fácil de analisa-los sob o ponto de vista de resultado, ao contrário de em MRP.
O software OPT é composto de quatro módulos, que são:
- OPT: programa os recursos RRC (recurso restritivo crítico) com uma lógica de programação finita para a frente;
- BUILDNET: cria e mantém a base de dados utilizada;
SERVE: ordena os pedidos de utilização de recursos e programa os recursos considerados não-gargalos; - SPLIT: separa os recursos em gargalos e não gargalos O número de indústrias a utilizar esta técnica de gestão de produção é relativamente escasso. Por essa razão o software utilizado tende a ser de elevado valor (o que provoca uma escassez de possíveis clientes), sendo normalmente atribuída às empresas todo o direito de utilização e comercialização. Outro aspecto importante a referir era a falta de atualização que, provocada pelo restrito número de proprietários levava a um elevado custo de manutenção, criando assim insatisfação aos seus utilizadores. Novas versões surgem quer pela necessidade de atualização do sistema quer pela melhoria dos aspectos ergonômicos nas utilização destes sistemas. Apresentamos a seguir algumas vantagens, desvantagens e aplicações do método OPT:
Vantagens
- O OPT além de auxiliar as empresas na redução dos seus lead-times (cerca de 30%) e dos estoques (cerca de 40 a 75%), também facilita a flexibilidade do sistema produtivo para alterar o seu mix de produção.
- Considera os recursos-gargalo como merecedores de especial atenção, porque são destes recursos que depende a produção da empresa.
E é nesta perspectiva que o OPT auxilia as empresas a focalizarem as suas atenções nos problemas que possam comprometer o desempenho nestes recurso meter o desempenho nestes recursos- -gargalos. fOs resultados da implementação do OPT fazem-se notar rapidamente, pois o esforço de implementação é menor devido à focalização da atenção em poucos pontos considerados críticos.
- O método pode ser usado como um simulador da fábrica. Perguntas do tipo “O que aconteceria se ...” podem ser respondidas com mais segurança com o auxílio de uma ferramenta de simulação.
Desvantagens
