Lubrificantes: Funções, Tipos e Aplicações, Slides de Engenharia Mecânica

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LUBRIFICAÇÃO INDUSTRIAL (Simples)

Conteúdo:

1. Considerações iniciais

2. Atrito

3. Lubrificação Correta

4. Tipos de Lubrificação

5. Seleção Geral dos Lubrificantes

6. Funções dos Lubrificantes

7. Problemas causados por lubrificação deficiente:

8. Película Lubrificante

9. Classificação da Lubrificação

10. Cunha Lubrificante

11. Métodos de lubrificação a Óleo

12. Métodos de lubrificação a Graxa

13. Precauções na aplicação de lubrificantes

14. Classificação dos Lubrificantes

15. Especificações de lubrificantes

16. Definições de Termos Genéricos

A. Viscosidade B. Ponto de Fulgor C. Ponto de fluidez D. Água por destilação E. Água e sedimentos F. Número de neutralização G. Demulsibilidade H. Diluição I. Consistência J. Ponto de gota K. Espectroscopia L. Infravermelho M. Cor

17. Graxa ou Óleo?

18. Óleos Minerais

19. Óleos sintéticos

20. Óleos Hidráulicos

21. Fluído de Corte

22. Aditivos para Óleos

23. Graxas

A. Entre as vantagens Desvantagens B. Componentes de uma Graxa Lubrificante: C. Aditivos para Graxas D. Vantagens e desvantagens dos diversos tipos de graxas E. Descrição de alguns dos Principais tipos de Graxas F. Consistência de graxas G. Ponto de gota H. Miscibilidade

Tipos de Desgaste

Abrasivo Polimento e abrasão por partículas de desgaste ou contaminantes sólidos. Adesivo Soldadura das rugosidades em regimes de lubrificação mista ou limite. Corrosivo Reação química pelo ambiente envolvente. Pitting Causado pela fadiga da superfície por contacto de rolamento. Erosão (Cavitação) Formação e rebentamento de bolhas nas superfícies devido a mudanças rápidas de pressão.

3. Lubrificação Correta

O ponto só recebe “lubrificante certo” quando:

• A especificação de origem (fabricante) estiver correta.
• A qualidade do lubrificante for controlada.
• Não houver erros de aplicação.
• O produto em uso for adequado.
• O sistema de Manuseio, armazenagem e estocagem estiverem corretos.

O “volume adequado” só será alcançado se:

• O lubrificador estiver habilitado e capacitado.
• Os sistemas centralizados estiverem corretamente projetados, mantidos e regulados.
• Os procedimentos de execução forem elaborados, implantados e obedecidos.
• Houver uma inspeção regular e permanente nos reservatórios.

O “momento exato” será atingido quando:

• Houver um programa para execução dos serviços de lubrificação.
• Os períodos previstos estiverem corretos.
• As recomendações do fabricante estiverem certas.
• Os sistemas centralizados estiverem corretamente regulados. 4. Tipos de Lubrificação

Lubrificação Hidrodinâmica - Criação de uma película de carga hidrodinâmica.

Lubrificação Hidrostática - Realizada sob pressão

Lubrificação Limítrofe - É a situação onde, embora exista um filme lubrificante, este não é suficientemente

espesso para evitar o contato metálico.

5. Seleção Geral dos Lubrificantes

Parâmetros das Superfícies a Lubrificar:

• Carga que o contacto pode suportar;
• Débito de fluido necessário ao funcionamento do mecanismo;
• Força de atrito;
• Energia dissipada pelo mecanismo;
• Temperatura máxima de contacto.

Parâmetros do Lubrificante:

• Viscosidade do Lubrificante;

• Carga (pressão);
• Velocidade relativa de escorregamento entre as superfícies;
• Temperatura. 6. Funções dos Lubrificantes
• Controle de atrito - transformando o atrito sólido em atrito fluido, reduzindo assim a perda de energia. - Controle do desgaste - reduzindo ao mínimo o contato entre as superfícies de origem do desgaste. - Controle da temperatura - absorvendo o calor gerado pelo contato de superfícies (motores, operações de corte, etc.); - Controle da corrosão - evitando que a ação de ácidos destrua os metais. - Amortecimento de choques - transferindo energia mecânica para energia fluida.
• Remoção de contaminantes - evitando a formação de borras e vernizes. - Vedação - impedindo a saída de lubrificantes e a entrada de partículas ou fluidos estranhos. **- Limpeza
• Transmissão de força** **7. Problemas causados por lubrificação deficiente:
• Aumento do atrito
• Aumento do desgaste
• Aquecimento
• Dilatação das peças
• Desalinhamento
• Ruídos
• Grimpagem
• Ruptura das peças** 8. Película Lubrificante

Para que haja formação de película lubrificante, é necessário que o fluído apresente adesividade, para aderir às superfícies e ser arrastada por elas durante o movimento, e coesividade, para que não haja rompimento da película. A propriedade que reúne a adesividade e a coesividade de um fluido é denominada oleosidade.

9. Classificação da Lubrificação

 Lubrificação total ou fluida, a película lubrificante separa totalmente as superfícies, não havendo contato metálico entre elas, isto é, a película possui espessura superior à soma das alturas das rugosidades das superfícies.  Na lubrificação limite, a película, mais fina, permite o contato entre as superfícies de vez em quando, isto é, a película possui espessura igual à soma das alturas das rugosidades das superfícies.  Na lubrificação mista, podem ocorrer os dois casos anteriores.

Copo conta gotas

Esse é o tipo de copo mais comumente usado na lubrificação industrial, sua vantagem esta na possibilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal.

B. Por Capilaridade

Copo com mecha

Nesse dispositivo, o lubrificante flui através de um pavio que fica encharcado de óleo. A vazão depende da viscosidade do óleo, da temperatura e do tamanho e traçado do pavio.

Por estopa ou almofada

Por esse método, coloca-se uma quantidade de estopa (ou uma almofada feita de tecido absorvente) embebida em óleo em contato com a parte inferior do eixo. Por ação capilar, o óleo de embebimento escoa pela estopa (ou pela almofada) em direção ao mancal.

C. Por Salpico

Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou carter) é borrifado por meio de uma ou mais peças móveis. Esse tipo de lubrificação é muito comum, especialmente em certos tipos de motores.

D. Lubrificação por anel ou por corrente

Nesse método de lubrificação, o lubrificante fica em um reservatório abaixo do mancal. Um anel, cuja parte inferior permanece mergulhada no óleo, passa em torno do eixo. Quando o eixo se movimenta, o anel acompanha esse movimento e o lubrificante é levado ao eixo e ao ponto de contato entre ambos. Se uma maior quantidade de lubrificante é necessária, utiliza-se uma corrente em lugar do anel. O mesmo acontecerá se o óleo utilizado for mais viscoso.

E. Lubrificação por colar

O método é semelhante a lubrificação por anel, porém, o anel é substituído por um colar fixo ao eixo. O óleo transportado pelo colar vai até o mancal por meio de ranhuras. Emprega-se esse método em eixos de maior velocidade ou quando se quer óleo mais viscoso.

F. Por Imersão

Lubrificação por banho de óleo

Nesse método, as peças a serem lubrificadas mergulham total ou parcialmente num recipiente de óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhuras a outras peças. O nível do óleo deve ser constantemente controlado porque, além de lubrificar, ele tem a função de resfriar a peça. Esse tipo de lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de eixos horizontais e em caixas de engrenagens.

G. Por Sistema Forçado

Lubrificação por perda

É um sistema que utiliza uma bomba que retira óleo de um reservatório e força-o por entre as superfícies metálicas a serem lubrificadas. Esse método é empregado na lubrificação de cilindros de compressores e de mancais.

Lubrificação por circulação

Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem lubrificadas. Após a passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório.

12. Métodos de lubrificação a Graxa

A. Lubrificação manual com pincel ou espátula

É um método através do qual se aplica uma película de graxa sobre a peça a ser lubrificada.

B. Lubrificação manual com pistola

Nesse método a graxa é introduzida por intermédio do pino graxeiro de uma bomba manual.

C. Copo Stauffer

Nesse método os copos são enchidos com graxa e, ao se girar a tampa a graxa é impelida pelo orifício, localizada na parte inferior do copo.

D. Lubrificação por enchimento

Esse método de lubrificação é usado em mancais de rolamento. A graxa é aplicada manualmente até 1/3 da capacidade do depósito.

E. Sistema centralizado

O sistema centralizado é um método de lubrificação a graxa ou a óleo que tem a finalidade de lubrificar um elevado número de pontos, independentemente de sua localização. Esse sistema possibilita o abastecimento da quantidade exata de lubrificante, além de reduzir custos de mão de obra de lubrificação. Um sistema centralizado completo possui os seguintes componentes: bomba e manômetro; redes de suprimento (principal e distribuidores; válvulas e porca de compressão; conexões e joelhos; acoplamentos e uniões).

F. Sistema operado manualmente

É empregado na lubrificação de pontos de moderada frequência. Geralmente são circuitos pequenos. Nem sempre esse sistema requer retorno do óleo, e por isto, é adequado para tipo perda total.

G. Sistema automatizado

Empregam-se os automáticos, onde há necessidade de lubrificação contínua. Há um dispositivo acoplado ao motor elétrico que permite regular o número de operações por hora de efetivo trabalho.

13. Precauções na aplicação de lubrificantes

Antes de se aplicar um lubrificante - óleo ou graxa - a uma máquina, é indispensável ter a certeza de que o produto está limpo, isento de contaminações e com suas características típicas dentro das faixas normais. Para isso, cuidados especiais devem ser tomados com relação ao manuseio e armazenamento dos tambores ou baldes de lubrificantes, assunto que será abordado mais adiante. a) Na lubrificação por ALMOTOLIA, a aplicação do óleo deve ser periódica e regular, evitando-se sempre os excessos e vazamentos.

b) Nos dispositivos semiautomáticos, tais como COPO CONTA-GOTAS, COPO COM AGULHA ou TORCIDA etc., os níveis devem ser verificados periodicamente.

c) Com lubrificadores do tipo PERDA TOTAL DE ÓLEO, os níveis devem ser estabelecidos cuidadosamente. Por ocasião do enchimento, certificar-se de que o mecanismo funciona corretamente, a agulha está livre ou a torcida está em boas condições para conduzir o óleo aos pontos de aplicação.

d) Nos casos de lubrificação POR ESTOPA, esta deverá estar corretamente embebida e ter contato completo com o munhão a lubrificar.

e) Nos casos de PEQUENOS BANHOS DE ÓLEO, os níveis serão periodicamente revistos e, se necessário, completados.

f) Quando houver ANEL lubrificador, deve-se estar certo de que ele gira com velocidade normal e conduz bem o óleo do banho.

g) LUBRIFICADORES MECÂNICOS devem ter seu mecanismo bem ajustado, a fim de medir a quantidade correta do óleo. Os visores devem estar limpos, sem a presença de água ou impurezas. O óleo deve ser adicionado com a necessária frequência.

da gravidade (viscosidade cinemática). Viscosidade absoluta, ou viscosidade dinâmica, é o produto da viscosidade cinemática pela densidade. Ela não deve ser elevada demais porque provocaria aquecimento e perda de potência por atrito interno no próprio óleo; também não pode ser baixa demais porque poderá não ser suficiente para manter a continuidade da película e o afastamento completo das superfícies. Existe uma faixa ideal para o conjunto de valores relativos a cargas, velocidades, e temperaturas de trabalho. A viscosidade condiciona ainda o fluxo de óleo entre as superfícies e consequentemente a capacidade de refrigeração das mesmas.

Importância da Viscosidade

 Velocidade - quanto maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade, pois a formação da película lubrificante é mais fácil. Os óleos de maior viscosidade possuem maiores coeficientes de atrito interno, aumentado a perda de potência, isto é, a quantidade de força motriz absorvida pelo atrito interno do fluido.  Pressão - quanto maior for a carga, maior deverá ser a viscosidade para suportá-la e evitar o rompimento da película.  Temperatura - como a viscosidade diminui com o aumento da temperatura, para manter uma película lubrificante, quanto maior for a temperatura, maior deverá ser a viscosidade.  Folgas - quanto menores forem as folgas, menor deverá ser a viscosidade para que o óleo possa penetrar nelas.  Acabamento - quanto melhor o grau de acabamento das peças, menor poderá ser a viscosidade do óleo.

Principal Influenciador da Viscosidade: Temperatura

O índice de Viscosidade é um número empírico que indica o grau de mudança da viscosidade de um óleo a uma dada temperatura. Alto IV significa pequenas mudanças na viscosidade com a temperatura, enquanto baixo IV reflete grande mudança com a temperatura.

A escolha da Viscosidade do óleo

Métodos de Medição da Viscosidade

A viscosidade é determinada em aparelhos chamados viscosímetros. São os seguintes os viscosímetros mais comumente usados para medir viscosidade de óleo lubrificantes:  Saybolt ( Estados Unidos )  Redwood ( Inglaterra )  Engler ( Alemanha )  Cinemático (Uso Universal)

B. Ponto de Fulgor

18. Óleos Minerais O óleo lubrificante pode ser formulado somente com óleos básicos (óleo mineral puro) ou agregados e aditivos. Inicialmente a lubrificação era feita com óleo mineral puro até a descoberta do aditivo. Esta palavra às vezes é confundida pelo usuário. Quando se fala em aditivo o consumidor associa-o tão somente com os produtos comercializados em postos de serviço, e utilizados diretamente nos combustíveis (álcool, gasolina e diesel). O aditivo que vamos citar aqui é utilizado na formulação do óleo lubrificante. O tratamento percentual recomendado pelos supridores de aditivos pode variar em média de 0,25 a 28% em volume. O óleo básico, por ser um dos principais componentes do lubrificante, apresenta elevado índice de influência no desempenho do mesmo. Podemos agrupar as características do óleo cru através dos tipos (estruturas) e propriedades. Assim sendo encontramos os tipos saturados com cadeias lineares, ramificadas, cíclicas e as aromáticas.

Os óleos básicos do tipo saturado com cadeias lineares ou ramificadas são

denominados PARAFÍNICOS.

• Densidade menor e é menos sensível a alteração de viscosidade/temperatura
• Maior estabilidade a oxidação
• Bom índice de viscosidade
• Ponto de congelamento mais alto
• Fraco poder solvente
• Boa estabilidade

Os de cadeias cíclicas são chamados NAFTÊNICOS.

• Mais aplicados em condições de baixa temperatura
• Desvantagem dos naftênicos é sua incompatibilidade com materiais sintéticos e elastômeros
• Densidade mais alta
• Grande poder solvente
• Estabilidade mediana 19. Óleos sintéticos São, ao contrário dos óleos minerais, produzidos artificialmente. Eles possuem, na maioria das vezes, um bom comportamento de viscosidade-temperatura com pouca tendência de coqueificação em temperaturas elevadas, baixo ponto de solidificação em baixas temperaturas, alta resistência contra temperatura e influências químicas. Quando falamos em óleos sintéticos temos de distinguir cinco tipos diferentes:

A. Hidrocarbonetos sintéticos

Entre os hidrocarbonetos sintéticos destacam-se hoje com maior importância de um lado os polialfaoleofinas (PAO) e os óleos hidrocraqueados. Estes óleos são fabricados a partir de óleos minerais, porém levam um processo de

sintetização, o qual elimina os radicais livres e impurezas, deixando-os assim mais estáveis à oxidação. Também se consegue através deste processo um comportamento excelente em relação viscosidade-temperatura. Estes hidrocarbonetos semi-sintéticos atingem de 4 (Índices de Viscosidade) até 150.

B. Poliolésteres

Para a fabricação de lubrificantes especiais, fluidos de freios, óleos hidráulicos e fluidos de corte os poli-alquileno- glicois, miscíveis ou não miscíveis em água tem hoje cada vez mais importância.

C. Diésteres

São ligações entre ácidos e alcoóis através da perda de água. Certos grupos formam óleos de éster que são usados para a lubrificação e, também, fabricação de graxas lubrificantes. Os Diésteres estão hoje aplicados em grande escala em todas as turbinas da aviação civil por resistir melhor a altas e baixas temperaturas e rotações elevadíssimas. Dos óleos sintéticos eles têm o maior consumo mundial.

D. Óleos de silicone

Os silicones destacam-se pela altíssima resistência contra temperaturas baixas, altas e envelhecimento, como também pelo seu comportamento favorável quanto ao índice de viscosidade. Para a produção de lubrificantes destacam-se os Fenil-polisiloxanes e Methil-polisiloxanes. Grande importância tem os Fluorsilicones na elaboração de lubrificantes resistentes a influência de produtos químicos, tais como solventes, ácidos, etc.

E. Poliésteres Perfluorados

Óleos de flúor e fluorclorocarbonos tem uma estabilidade extraordinária contra influência química. Eles são quimicamente inertes, porém em temperaturas acima de 260°C eles tendem a craquear e liberar vapores tóxicos.

20. Óleos Hidráulicos São óleos com um pacote de aditivos especiais para serem aplicados a sistemas hidráulicos, bem como em sistemas de transmissão de força veicular. São termicamente estáveis, podendo trabalhar sob condições extremas de temperatura e carga. Sua elevada resistência à degradação e a formação de borra garantem melhor limpeza e confiabilidade do sistema. O óleo hidráulico, como é chamado, além de sua função principal como transmissor de força, deve lubrificar os componentes do sistema hidráulico, possuindo condições antidesgaste, antioxidante, antiferrugem e antiespumante.

Aplicações: Óleos protetivos, turbinas, sistemas hidráulicos, compressores, motores de combustão

interna, sistemas de circulação de óleo etc.

Finalidades - Semelhante ao anticorrosivo, este aditivo tem a finalidade de evitar a corrosão dos

metais ferrosos pela ação da água ou umidade. A presença de sais na água acelera

consideravelmente a ferrugem. Envolvendo as partes metálicas com uma película protetora, o

aditivo antiferrugem evita que a água entre em contato com as superfícies.

D. Antiespumante

Aplicações: Óleos para máquinas e motores em geral.

Finalidades - A formação da espuma é devido à agitação do óleo. Quando a bomba de óleo

alimenta as partes a lubrificar com uma mistura óleo-ar, dá-se o rompimento da película de óleo, o

contato metal com metal e o consequente desgaste.

E. Extrema pressão

Aplicações: Óleos para transmissões automotivas, óleos para mancais ou engrenagens industriais

que trabalham com excesso de carga e óleos de corte.

Finalidades - Tanto os aditivos de extrema pressão, como os antidesgastes, lubrificam quando a

película é mínima. Quando a pressão exercida sobre a película de óleo excede certos limites, e

quando esta pressão elevada é agravada por uma ação de deslizamento excessiva, a película de

óleo se rompe, havendo um contato metal com metal. Se o lubrificante possuir aditivo de extrema

pressão, havendo o rompimento da película, este aditivo reage com as superfícies metálicas,

formando uma película lubrificante que reduzirá o desgaste. Quase todos os aditivos de extrema

pressão são compostos químicos que contêm enxofre , fósforo , cloro e chumbo.

F. Antidesgaste

Aplicações: Motores de combustão interna, sistemas hidráulicos etc.

Finalidades - Estes aditivos são semelhantes aos de extrema pressão, mas têm ação mais branda.

Seus principais elementos são o zinco e o fósforo.

G. Abaixadores do ponto de fluidez

Aplicações: Podem ser empregados nos óleos de máquinas e motores que operem com o óleo em

baixas temperaturas.

Finalidades - Este aditivo tem a função de envolver os cristais de parafina que se formam a baixas

temperaturas, evitando que eles aumentem e se agrupem, o que impediria a circulação do óleo.

H. Aumentadores do índice de viscosidade

Aplicações: Motores de combustão interna.

Finalidades - A função destes aditivos é reduzir a variação da viscosidade dos óleos com o

aumento da temperatura. Devido à manutenção de uma viscosidade menor variável, o consumo de

lubrificante é reduzido e as partidas do motor em climas frios tornam-se mais fáceis.

A lém dos aditivos citados, existem outros, como os emulsificantes (óleos de corte solúveis, óleos

para amaciamento de fibras têxteis, óleos para ferramentas pneumáticas etc.), os de adesividade (óleos

para máquinas têxteis etc.), grafite (óleos de moldagem etc.).Existem alguns aditivos que englobam

diversas funções como dispersantes, antioxidantes, anticorrosivos e antidesgaste: são os chamados

multifuncionais.

23. Graxas

Vantagens de seu uso:

 As graxas promovem uma melhor vedação contra a água e impurezas.  Quando a alimentação de óleo não pode ser feita continuamente, empregam-se as graxas, pois elas permanecem nos pontos de aplicação.

 As graxas promovem maior economia em locais onde os óleos escorrem.  As graxas possuem maior adesividade do que os óleos.

As desvantagens são:

 Os óleos dissipam melhor o calor do que as graxas.  Os óleos lubrificam melhor em altas velocidades.  Os óleos resistem melhor à oxidação.

São empregadas onde os lubrificantes líquidos não executam suas funções satisfatoriamente. As graxas podem ser subdivididas em: A. Graxas de sabão metálico são as mais comumente utilizadas. São constituídas de óleos minerais puros e sabões metálicos, que são a mistura de um óleo graxo e um metal (cálcio, sódio, lítio, etc.). Como os óleos, estas graxas podem ser aditivadas para se alcançarem determinadas características.

B. Graxas sintéticas são as mais modernas. Tanto o óleo mineral, como o sabão, podem ser substituídos por óleos e sabões sintéticos. Como os óleos sintéticos, devido ao seu elevado custo, estas graxas têm sua aplicação limitada aos locais onde os tipos convencionais não podem ser utilizados.

C. Graxas á base de argila são constituídas de óleos minerais puros e argilas especiais de granulação finíssima. São graxas especiais, de elevado custo, que resistem a temperaturas elevadíssimas.

D. Graxas betuminosas , formuladas à base de asfalto e óleos minerais puros, são lubrificantes de grande adesividade. Algumas, devido à sua alta viscosidade, devem ser aquecidas para serem aplicadas. Outras são diluídas em solventes que se evaporam após sua aplicação.

E. Graxas para processo são graxas especiais, fabricadas para atenderem a processos industriais como a estampagem, a moldagem etc. Algumas contêm materiais sólidos como aditivos.

C. Vantagens e desvantagens dos diversos tipos de graxas:

D. Descrição de alguns dos Principais tipos de Graxas

1. GRAXA A BASE DE SABÃO DE CÁLCIO (CA)

Graxa de cálcio tem uma estrutura macia similar a de manteiga e apresenta boa estabilidade mecânica. São normalmente estáveis com 1 a 3% de água e não dissolvem na água. Não devem ser utilizadas em temperaturas acima de 60 ºC (140ºF). As graxas de cálcio são recomendadas para instalações expostas a água em temperatura de até 60 ºC (140 ºF), tais como a seção úmida de máquinas de fabricação de papel. Graxas de cálcio proporcionam normalmente boa proteção contra água salina e podem ser utilizadas com segurança em ambientes marinhos. Graxas de cálcio estabilizadas com outro agente que água podem ser utilizadas em temperatura de até 120ºC (250ºF). Graxas de complexo de cálcio são um exemplo.

2. GRAXAS A BASE DE SABÃO DE SÓDIO (NA)

Graxas à base de sabão de sódio podem ser utilizadas numa gama mais ampla do que graxas normais de cálcio. Estas graxas apresentam boas propriedades de aderência e vedação. Fornecem também, proteção contra ferrugem, embora, ao fazê-lo, diminua consideravelmente a sua capacidade de lubrificação. Se água demais penetra no rolamento, há risco da graxa ser expelida. Portanto, não devem ser utilizadas em aplicações muito úmidas. Graxas sintéticas à base de sabão de sódio podem trabalhar em temperaturas de até 120 ºC (259 ºF).

3. GRAXAS À BASE DE SABÃO DE LÍTIO (LI)

A estrutura destas graxas é semelhante aquela das graxas de sabão de cálcio: macia e similar a manteiga. Possuem muitas das vantagens das graxas à base de sabão de cálcio e sódio, mas praticamente nenhuma das desvantagens. Sua capacidade de aderir às superfícies metálicas é boa. Estabilidade em temperatura elevada é excelente; a maioria das graxas à base de sabão de lítio pode ser utilizada em variação muito ampla de temperatura.

Graxas de lítio são desprezivelmente solúveis em água. Podem ser utilizadas em aplicações úmidas quando a temperatura é muito alta para a graxa à base de cálcio.

4. GRAXAS DE COMPLEXO DE SABÃO

Este termo é utilizado para graxas que contém um sal, bem como o sabão metálico, geralmente do mesmo metal. O mais comum é o complexo de cálcio. O principal ingrediente salino é acetato de cálcio. Outros exemplos são complexos de Li, Na, Ba (bário) e Al (alumínio). Estas graxas podem resistir às temperaturas mais elevadas do que as graxas convencionais.

5. GRAXAS SINTÉTICAS

Este grupo inclui graxas baseadas em óleos sintéticos, tais como éster e silicone, que não oxidam tão rapidamente como óleos minerais. Portanto, graxas sintéticas têm, em geral, uma gama mais ampla de aplicações do que outras graxas. São utilizados diversos agentes espessante, incluindo sabão de lítio, bentonita e PTFE. A maioria das graxas sintéticas são produzidas a fim de satisfazer padrões militares de testes para aplicações em instrumentação e dispositivos de controle em aeronaves, robôs e satélites. Estas graxas revelam frequentemente baixa resistência ao atrito em temperaturas baixas como - 70 ºC (-95 ºF).

E. Consistência de graxas

Consistência é uma medida de qualidade de graxas lubrificantes. O aparelho de ensaio para medir a consistência de uma graxa é o penômetro. Para medir a consistência usa-se um cone, um copo com o material a ser analisada e uma escala em 1/10 mm. O ensaio é feito com 25°C e medem-se, quantos mm o cone penetra na massa. Em geral a penetração é feita em repouso, porém para verificar se a graxa é estável ao trabalho (amassamento), existe o ensaio com 60 ou 100.000 ciclos. Caso o material abaixe muito nestes ciclos de amassamento sua consistência é um indicador que o sabão ou espessante não resistem ao trabalho. A consistência é indicada conforme tabela NLGI (National Lubricating Grease Institute). A classificação mais simples de consistência de graxa lubrificante é dividida em nove classes e medida como penetração trabalhada (60 ciclos), como por exemplo:

Classe de consistência (NLGI) Penetração trabalhada (1/10 mm) 00 400 – 430 0 355 – 385 1 310 – 340 2 265 – 295 3 235 – 255

F. Ponto de gota

O ponto de gota de uma graxa é a temperatura em que se inicia a mudança do estado pastoso para o estado líquido (primeira gota). O ponto de gota varia de acordo com o sabão metálico empregado, as matérias-primas usadas e com o método de fabricação. Na prática, usa-se limitar a temperatura máxima de trabalho em 20 a 30ºC abaixo do ponto de gota das graxas. As graxas de argila não possuem ponto de gota podendo assim ser usadas a elevadas temperaturas. Em geral, as graxas possuem seu ponto de gota nas seguintes faixas:  Graxas de cálcio ......................... 65 a 105ºC